Gummi

TEKNOLOGIN FÖR HÅRDGUMMI

Hårdgummit appliceras i duk-form fast ovulkat. Nominell tjocklek skall vara minst 3 mm. Annan tjocklek kan väljas pga. applikation och referensobjekt. Val av gummi görs ofta via referensobjekt och teknisk specifikation vad gummit skall tåla/klara.

Följande gummikvaliteter är vanligast idag:

Steg 1 Preparering av stålytan
Alla stålytor som skall gummibeläggas, skall först avfettas sedan blästras till min. SA 2,5 . En ytstruktur på minst 50 µm måste uppnås. Finns klorider i stålet så måste ytan tvättas med vatten och sedan blästras om. Detta steg måste upprepas så länge man kan uppmäta för hög kloridhalt. Sedan appliceras stålprimer, mellanprimer och gummilösning.

Steg 2 Applicering av gummit
Gummit skärs till enligt mallar/mått utförda på konstruktionen. Gummit förses med gummilösning i flera steg. Sedan appliceras gummit på förklistrade stålytan. Därefter manglas varenda kvadratmillimeter med en handvals på max 60 mm bredd. Man jobbar efter ett specifikt mönster för att få bort all luft under liningen och för att få maximal bindning till stålet. Viktigt är att man inte sträcker ut gummit för mycket, vilket minskar den givna tjockleken. Gummit avsynas efter tecken på blåsor eller skador. Gnist-test (porsökning) görs också innan vulkning.

Steg 3 Vulkning av gummit
Gummit kan vulkas på flera sätt. Vanligast är genom att stoppa in den gummerade ståldetaljen i en autoklav. Där processas gummit genom värme (från 120° till 150° beroende på material) och tryck (3,0 till 4,5 bar). Tiden är beroende på gummiblandning och hur stora objekt som skall värmas upp. Andra sätt att vulka gummi är med ånga, värmepress, och varmvatten. Det finns även vissa självvulkande gummin, men dessa kräver också värme för att kort ner vulkprocessen. Efter avklarad vulkning har alla skarvar i gummit vulkat ihop.

Steg 4 Kontroll & efterbearbetning
Man kontrollerar tjocklek med en induktiv tjockleksmätare för att inte skada gummit. Man utför återigen en gnist-test, mäter hårdheten på gummit så man ser att vulkningen gått bra. Vid flesta tillfällen görs också en vidhäftningstest på en provplåt som följt med alla steg i processen. För att värden skall vara riktiga krävs att provplåten kommer från samma materialbatch som de andra produkterna som kunde ville ha linat.

TEKNOLOGIN FÖR MJUKGUMMI

Mjukgummi appliceras i dukform, både de förvulkade gummit som limmas och de ovulkade gummit. Normala tjocklekar är 3 – 4 mm mot korrosion och lite slitage, till 6-15 mm där det är mycket slitande media.

Val av gummi görs ofta via referensobjekt och teknisk specifikation vad gummit skall tåla/klara.
Följande gummikvaliteter är vanligast idag:

Teknisk utförande av mjukgummiling. (kan utföras både med förvulkat gummi (limning) och ovulkat gummi (vulkning)

Steg 1 Preparering av stålytan (A=vulkning , B=limning)
Alla stålytor som skall gummibeläggas, skall först avfettas sedan blästras till min. SA 2,5 . En ytstruktur på minst 50 µm måste uppnås. Finns klorider i stålet så måste ytan tvättas med vatten och sedan blästras om. Detta steg måste upprepas så länge man kan uppmäta för hög kloridhalt.
A: Sedan appliceras stålprimer, mellanprimer och gummilösning.
B: Sedan appliceras stålprimer och första lager lim

Steg 2 Applicering av gummit
Gummit skärs till enligt mallar/mått utförda på konstruktionen.
(A. Gummit förses med gummilösning i flera steg.)
(B. Gummit förklistras med lim. Sedan skall ytterligare ett lager lim strykas på både gummit och stålytan). Sedan appliceras gummit på den förklistrade stålytan. Därefter handmanglas varenda kvadratmillimeter med en handvals på max 60 mm bredd. Man jobbar efter ett specifikt mönster för att få bort all luft under liningen och för att få maximal bindning till stålet. Viktigt är att man inte sträcker ut gummit för mycket, vilket minskar den givna tjockleken. Gummit avsynas efter tecken på blåsor eller skador.
(A. Gnist-test (porsökning) görs också innan vulkning.)
(B. Limmat gummi är nu klart för kontroll och eventuell efterbearbetning.)

Steg 3 Vulkning av gummit
Gummit kan vulkas på flera sätt. Vanligast är genom att stoppa in den gummerade ståldetaljen i en autoklav. Där processas gummit genom värme (från 120° till 150° beroende på material) och tryck (3,0 till 4,5 bar). Tiden är beroende på gummiblandning och hur stora objekt som skall värmas upp. Andra sätt att vulka gummi är med ånga, värmepress, och varmvatten. Det finns även vissa självvulkande gummin, men dessa kräver också värme för att kort ner vulkprocessen. Efter avklarad vulkning har alla skarvar i gummit vulkat ihop.

Steg 4 Kontroll & efterbearbetning
A. Man kontrollerar tjocklek med en induktiv tjockleksmätare för att inte skada gummit. Man utför återigen en gnist-test, mäter hårdheten på gummit så man ser att vulkningen gått bra. Vid flesta tillfällen görs också en vidhäftningstest på en provplåt som följt med alla steg i processen. För att värden skall vara riktiga krävs att provplåten kommer från samma materialbatch som de andra produkterna som kunde ville ha linat.
B. Limmat gummi kontrolleras med gnisttest (korrosion-lining). Gummit bör inte tas i bruk på 24 timmar då solutionen måste får tid på sig att avdunsta, så maximal vidhäftning uppstår.